Капітальний ремонт двигуна Д-240 трактора МТЗ-82. Повна збірка і розбирання :: Трактор МТЗ-82

1. » Двигун Д-240 »Капітальний ремонт двигуна Д-240 трактора МТЗ-82. Повна збірка і розбирання

» Двигун Д-240 »Капітальний ремонт двигуна Д-240 трактора МТЗ-82. Повна збірка і розбирання

Ремонт двигуна Д-240 передбачає його демонтаж з трактора і заміну блоку циліндрів на новий або відремонтованим старим при появі тріщин на блоці, перевищенні зазору хоча б в одному сполученні шийка коленвала - вкладиш, аварійних стукотів шатунних або корінних підшипників.

Після обміру основних деталей двигуна (поршнева група, шатунні вкладиші, гільзи циліндрів) визначають, який вид ремонту має бути проводити - капітальний або поточний.

Спершу необхідно перевірити стан шийок колінчастого вала і шатунних підшипників. Для цього зніміть піддон масляного картера, масляний насос, мастилопроводи, кришки шатунів і виміряйте діаметр шатунних шийок коленвала. Діаметр шатунних шийок вимірюється в двох площинах - перпендикулярної до поздовжньої осі шатуна і паралельної. У разі, якщо овальність шийок більше допустимого або їх діаметр менше нижнього допуску відповідної розмірної групи, то колінвал необхідно зняти і перешліфувати на наступний ремонтний розмір.

Зняття масляного насоса: 1 - нагнітальний трубопровід; 2 - масляний насос.

Замір діаметра шатунних шийок колінчастого вала: 1 - мікрометр; 2 - шатунная шийка.

Зняття колінчастого вала

Зняття задньої опори колінчастого вала: 1 - задня опора; 2 - болти кріплення задньої опори.

На ділі, крім ремонтних значень (Р1, Р2, Р3), чередуемие через 0,5 мм і встановлені заводом-виробником двигуна, при несуттєвою виробленні шийки колінчастого вала перешліфовувати під додаткові розміри (Д1, Д2, Д3), чередуемие разом з ремонтними розмірами через 0,25 мм. Аналогічним способом розточуються вкладиші ремонтних розмірів під додаткові. Допустима овальність шатунних шийок двигуна не повинна перевищувати 0,06 мм.

Ремонтні і номінальні розміри шатунних шийок колінчастого вала двигуна Д-240

Якщо шатунні шийки мають допустимі розміри, то продовжують розбирання Д-240 - зніміть головку циліндрів і демонтуйте поршні з шатунами в зборі. Щоб визначити, чи необхідна заміна вкладишів шатунних підшипників, заміряйте діаметр отвору підшипника шатуна при затягнутої кришці в зборі зі вкладишами. Вихідний зазор в шатунних підшипниках становить 0,05-0,12 мм, допустимий зазор не більше 0,3 мм.

Зняття ковпака кришки ГБЦ

Зняття головки циліндрів

Зняття кришки головки циліндрів

Зняття валу коромисел в зборі та від'єднання трубопроводів

Вимірювання діаметра отвору підшипника шатуна: 1 - індикаторний нутромір; 2 - шатун в зборі з вкладишами.

У випадках, якщо поверхня вкладишів виявляється в задовільному стані, основною причиною їх заміни послужить значення величини діаметрального зазору в підшипнику. При візуальному огляді вкладишів перевірте, щоб на антифрикційні шарі не було задирів, вкраплень стороннього матеріалу і викришування антифрикційного матеріалу.

Ремонт головки блоку циліндрів

Основними дефектами головки блоку циліндрів (ГБЦ) є: знос внутрішніх поверхонь втулок, сідел і робочих фасок клапанів; викривлення площині роз'єму; прогар посадочних місць під ущільнення склянок або форсунок; тріщини в перемичках клапанних гнізд.

Під час проведення технічної експертизи керуються основними значеннями і регулювальними даними деталей гбц д-240 і газорозподільного механізму.

Основні регулювальні дані і показники газорозподільного механізму і головки блоку циліндрів двигуна МТЗ-82

Утопання тарілок клапанів у гніздах головки можна визначити без її демонтажу з блоку циліндрів шляхом заміру виступанія стрижнів всмоктуючих клапанів відносно поверхні головки. Для цього необхідно по черзі виставити поршні в верхню мертву точку такту стиснення і заміряти відстань від торця стержня клапана до головки. Якщо клапан виступає на неприпустиме величину, то це говорить про те, що зношені тарілки клапанів і їх сідла.

Розташування деталей головки циліндрів: 1 - патрубок; 2 - труба; 3 - корпус сапуна; 4 - бачок; 5 - ковпак; 6, 8 - прокладки; 7 - кришка головки; 9 - коромисло; 10 - вісь; 11 - головка циліндрів; 12 - прокладка головки; 13 - штовхач; 14 - штанга; 15 - клапан випускний; 16 - клапан впускний; 17 - пружини клапана; 18 - тарілка клапана; 19 - шпилька.

Також можна встановити ступінь вироблення кулачків распредвала. Для цього перейдіть коленвал двигуна до повного відкриття клапана (при встановленому для холодного двигуна тепловому зазорі) і заміряйте відстань від торця стержня клапана до головки. Визначити переміщення кожного клапана можна по різниці відстані, заміряних при повністю відкритих і закритих клапанах. У разі, якщо переміщення клапана нижче необхідного значення, то слід замінити розподільний вал.

Вимірювання відхилення від площинності поверхні ГБЦ: 1 - перевірочна лінійка; 2 - головка циліндрів; 3 - щуп.

По закінченню всіх вимірів, зніміть головку з двигуна і продовжите подальший огляд. Заміряйте відхилення від площинності поверхні головки. При перевищенні відхилення від площинності необхідно замінити головку; якщо відхилення в діапазоні допустимої норми, то перевірте стан сідел клапанів по утопанія тарілки нового клапана. Якщо тарілка клапана потопає на неприпустимі значення - головку замінюють; якщо все в нормі, то розберіть і відремонтуйте головку.

Визначення утопанія тарілки: 1 - клапан; 2 - головка циліндрів; 3 - штанген-глибиномір.

Зняття сухарів клапанів і клапанних пружин: 1 - головка циліндрів; 2 - клапанна пружина; 3 - пристосування ОР-9913.

Клапанні пружини і сухарі клапанів знімають за допомогою спеціального пристосування ОР-9913. При наявності тріщин на сідлі клапана - замініть головку. Демонтовані клапана позначають, а після заміряють діаметр окружності стрижня і перевіряють вигин стержня і биття тарілки клапанів.

Вимірювання діаметра стрижня клапана: 1 - клапан; 2 - мікрометр.

Вимірювання вигину стержня і биття фаски тарілки клапана

Вигин стержня відносно осі клапана і биття фаски не повинні бути більше 0,03 мм. При присутності слідів прогарів, зносу, раковин на фасках клапанів - робочу поверхню фасок шліфують на верстатах Р-108 або ОР-6686. Фаска впускного клапана шліфується під кутом 60 градусів, а випускного - 45º. Після виявлення слідів вироблення, ширина циліндричної частини тарілки клапана А, а ширина притертою матовою смужки на фаске клапана Б - повинна бути не більше 2 мм.

Шліфування робочої поверхні фаски клапана

Вимірювання діаметра отвору втулки клапана: 1 - індикаторний нутромір; 2 - напрямна втулка; 3 - головка циліндрів.

Випресування направляючої втулки

Запресовування направляючої втулки клапана: 1 - напрямна втулка; 2 - клапан; 3 - головка циліндрів.

Обробка сідла клапана в гбц

Напрямна втулка клапана замінюється при виробленні поверхні отвору під стрижень клапана до неприпустимого значення діаметра або при ослабленні посадки втулки в голівці. Перед заміною, котра спрямовує втулку необхідно Випрессовиваемие. Нова втулка підбирається з найбільшим допуском по зовнішньому діаметру і змащується епоксидним клеєм без наповнювача, а потім запресовують її в головку за допомогою спеціального болта.

Як тільки напрямні втулки будуть встановлені, необхідно обробити сідло клапана шліфувальним пристосуванням ОПР-1334А. При наявності на робочій фаски сідла прожогов, рисок і раковин, слід відшліфувати первісну фаску до виведення дефектів і перевірити сідло на утопание тарілки нового клапана. Верхню крайку робочої фаски сідла в головці циліндрів обробляють шліфувальним кругом з кутом конуса 60 градусів, а нижню - 150º. Ширина робочої фаски сідла для випускних клапанів повинна становити 1,5-2,0 мм, а для впускних - 2,0-2,5 мм.

Після обробки сідла і тарілки клапана необхідно притертися. Під час ремонту 1-2 клапанів притирання проводять пневматичним пристроєм 2213, застосовуючи пасту із суміші мікропорошку М20 з моторним або промисловим маслом.

Під час притирання клапан час від часу піднімають і обертають. Періодично оглядають стан притираються фасок клапана і сідла. Верхня кромка матовою смужки робочої фаски повинна розміщуватися на відстані не менше 0,5 мм від циліндричної частини тарілки клапана. При знаходженні матовою смужки істотно вище або нижче даної відстані, то сідло знову обробляють шліфувальними кругами і виробляють притирання.

До збірки клапанів слід перевірити силу стиснення і довжину клапанних пружин на пристрої МІП-100. У разі недопустимих параметрів пружин їх необхідно замінити. Іноді для компенсації сили стиснення і довжини пружин під них підкладають шайби, товщину яких можна розрахувати за формулою:

- для випускного клапана A = B-1,8 мм, де B - утопание клапана, виміряний після ремонту сідла;
- для впускного - A = B-1,3 мм.

Збираючи клапана переконайтеся в тому, що виступаніє сухарів над площиною тарілки пружини становить не більше 0,5 мм, утопание не перевищує 1,3 мм. Для того, щоб перевірити клапана на герметичність, випускні та впускні канали гбц необхідно наповнити гасом, який не повинен протікати протягом півтора хвилин.

Перед тим, як встановлювати осі коромисел - перевірте їх технічний стан. При виявленні на бойках коромисел заглиблень перевищують 0,3 мм слід відшліфувати поверхню бойка до виправлення дефектів. Допускається відхилення від паралельності робочої поверхні бойка коромисла не більше 0,05 мм. У разі потреби перевірте діаметр отворів втулок коромисел. Зазор між віссю коромисел і втулкою повинен складати не більше 0,15 мм.