Стиснене повітря для дилерського центру

Технічне завдання на поставку компресора

Питання, що стосуються забезпечення стисненим повітрям великого дилерського центру, ми розберемо на практичному прикладі. Він був реалізований в технічному центрі компанії МУСА МОТОРС.

Для виробництва стисненого повітря в одному з підрозділів сервісного центру протягом семи років використовувався гвинтовий компресор для автосервісу з продуктивністю 2000 л / хв, ресивером 500 л, з вбудованим рефрижераторним осушувачем і комплектом з двох мікрофільтрів 1 мкм і 0,01 мкм. У зв'язку з реорганізацією і модернізацією виробництва виникла потреба в придбанні нового обладнання.

Технічне завдання по модернізації системи виробництва включало в себе:

• підбір обладнання з урахуванням реального споживання стисненого повітря і можливістю використання вже наявного компресора;
• створення «резерву» стисненого повітря на випадок зупинки одного з компресорів;
• організацію спільної роботи декількох компресорів.

При цьому необхідно було вибрати принципову схему організацій спільної роботи компресорів: або направити стиснене повітря, вироблений двома компресорами, в «одну трубу»; або забезпечити роботу кожного з компресорів на свій виробничий ділянку.

Вибір компресорного устаткування

Перш за все, слід було визначити реальний витрата стисненого повітря. Це було зроблено шляхом хронометрування.

Режим роботи гвинтового компресора наступний: компресор виробляє стиснене повітря (працює в режимі нагнітання) до досягнення максимального робочого тиску Рmax (тиску вимикання). Далі компресор перемикається в режим холостого ходу. Якщо за час роботи в режимі холостого ходу тиск в пневматичної магістралі знизиться до Рmin (тиску включення), то компресор знову включиться в роботу (перейде в режим нагнітання). Якщо ж за час роботи в режимі холостого ходу тиск в пневматичної магістралі не знизиться до тиску Рmin, то компресор зупиниться і перейде в режим очікування. І вже в цьому режимі буде чекати зниження тиску до Рmin, після досягнення якого компресор знову починає виробляти стиснене повітря.

У режимі нагнітання стиснене повітря, вироблений компресором для СТО , Надходить в ресивер і одночасно виходить з нього за рахунок роботи підключених споживачів. Різниця між виробленим повітрям (продуктивністю компресора Qк) і витратою повітря Qрасх (передбачається, що витрата повітря постійний) буде «збиратися» в ресівері. Якщо обсяг ресивера позначити Vр той час роботи компресора в режимі нагнітання визначиться за формулою:

t 1 = V р х (Р max - Р min) / (Q до - Q витр)

Потім, в режимі холостого ходу компресор не виробляє стиснене повітря. Робота пневмооборудования відбувається за рахунок стисненого повітря, що знаходиться в ресівері. Час падіння тиску в ресивері від Рmax до Рmin розраховується так:

t 2 = V р х (Р max - Р min) / (Q витр)

Визначивши хронометруванням час t1 і t2, можна оцінити величину Qрасх.

Спеціалісти сервісного центру FIAC провели відповідні вимірювання витрати повітря. Отримані результати наведені в таблиці.

Час роботи компресора в режимі нагнітання, хв Витрата повітря, л / хв 1,25 1200 2 1500 1,83 1453

За словами співробітників технічного центру МУСА МОТОРС, споживання стисненого повітря під час випробувань становила приблизно 40-50% від максимального споживання. Таким чином, був зроблений висновок про те, що реальний витрата стисненого повітря при пікових навантаженнях становить близько 2500-2600 л / хв. Відповідно, необхідний і компресор, що забезпечує виробництво такої кількості стисненого повітря.
Повітряний компресор з продуктивністю 2000 л / хв вже був. Тому необхідно було встановити новий компресор з продуктивністю не менше 1000 л / хв. При цьому вирішили врахувати і перспективи подальшого розширення виробництва. Крім того, врахували і можливість зупинки одного з компресорів. У цьому випадку другий компресор повинен був хоча б частково покривати всю потребу в стислому повітрі.
Далі вибрали тип компресора - гвинтовий. Адже використання поршневих компресорів з повітряним охолодженням виправдано, якщо споживання повітря не перевищує 1000 - 1500 л / хв, а час роботи становить не більше 8-10 годин на добу. В даному ж випадку передбачався набагато більш інтенсивний режим роботи.

Наступним кроком став вибір моделі гвинтового компресора. Вирішено було зупинитися на компресорній станції типу «все в одному». По-перше, тому що треба було забезпечити однакове якість стисненого повітря у всій пневмосистеме (на випадок, якщо раптом зупиниться один з компресорів). А по-друге, установка такої станції мінімізує займане компресором простір і практично виключає роботи по обв'язці обладнання (досить просто підключити компресор до пневматичної магістралі).
з гвинтових компресорів з частотним приводом FIAC цим вимогам повністю задовольняли дві моделі - NEW SILVER D 15/300 і CRSD 15/300 E. В чому полягають особливості кожного з компресорів?
Компресор CRSD 15/300 E має більш досконалу систему управління (електронний пульт), ніж NEW SILVER D 15/300. Однак в умовах автосервісу неможливо використовувати всі можливості цього пульта. Тому дана перевага CRSD 15/300 E перед NEW SILVER D 15/300 виявилося нівелювати.
Система підготовки повітря на CRSD 15/300 E включає в себе осушувач і два фільтри, в той час як на NEW SILVER D 15/300 встановлено лише осушувач. Однак ця особливість NEW SILVER D 15/300 легко усувається установкою магістральних фільтрів після компресора.
Найважливішим же перевагою NEW SILVER D 15/300 перед CRSD 15/300 E, яке і вплинуло на вибір саме цієї моделі, є його призначення. Компресор NEW SILVER D 15/300 спеціально розроблений для використання на виробництвах з великим перепадом споживання повітря (до яких, як раз, і відноситься автосервіс).

На думку інженерів FIAC, використання звичайних гвинтових компресорів (таких, як CRSD 15/300 E) на виробництвах з великим перепадом споживання повітря може привести до утворення корозії на гвинтовий парі і її передчасного виходу з ладу.

Завдяки оптимальному поєднанню розмірів гвинтової пари, радіатора і масловіддільника, промисловому компресора NEW SILVER D для виходу на робочу температуру потрібний мінімальний час - не більше 4 хвилин (для порівняння: у звичайних гвинтових компресорів воно може досягати 15-20 хв). Мінімальний час прогріву компресора значно знижує ймовірність утворення корозії і, отже, передчасного виходу з ладу гвинтової пари. Тим самим збільшується термін служби компресора, і підвищується надійність всієї системи забезпечення стисненим повітрям.

Концепція системи забезпечення стисненим повітрям

На великих дилерських центрах, що складаються з двох великих виробничих ділянок (слюсарного і кузовного ремонту), як правило, реалізують один з двох варіантів забезпечення стисненим повітрям.
Перший варіант передбачає підключення «в одну трубу», другий - підключення кожного з двох компресорів на свій виробничий ділянку.

В даному випадку реалізували другий варіант. Оцінивши кількість споживачів стисненого повітря і ступінь завантаження устаткування, до старого компресора підключили слюсарний цех, а до компресора NEW SILVER D 15/300 - цех кузовного ремонту.

Чому відмовилися від варіанту, коли два повітряних промислових компресора нагнітають стиснене повітря в одну магістраль? Подібне рішення оптимально, коли використовуються два компресори, що мають однакову продуктивність. Однак навіть у цьому випадку у такої схеми є недолік: компресори матимуть різну напрацювання. Тому необхідно передбачати додаткове встановлення загального пульта керування, який буде автоматично через певні проміжки часу змінювати параметри роботи компресорів. Це дозволяє вирівнювати завантаження (напрацювання) компресорів, але вимагає додаткових витрат (на придбання загального пульта).

Тому-то і зупинилися на варіанті з роздільним забезпеченням стисненим повітрям, коли кожен з компресорів працює на свій виробничий ділянку. А щоб була можливість використовувати компресори в разі виникнення будь-яких позаштатних ситуацій, обв'язку компресорів зробили за допомогою бездротової технології бай-пас. Система бай-пас складається з трубопроводу із запірним краном, який з'єднує два контури, до кожного з яких підключено по компресора. У нормальному положенні кран закритий. При позаштатної ситуації (наприклад, при зупинці одного з компресорів) він відкривається, і залишився справний компресор забезпечує стисненим повітрям відразу дві ділянки.

Ще одне важливе питання стосується визначення місця установки компресорів для пескоструя . Тут можливі два варіанти: або установка безпосередньо на виробничих ділянках, або в центральній компресорної. В даному випадку компресори вирішили встановити в окреме приміщення.

По-перше, спеціальне приміщення компресорної простіше обладнати системою вентиляції і підвести електроживлення. По-друге, при установці компресорів необхідно було створити навколо них якесь вільний простір для забезпечення доступу при проведенні сервісного обслуговування і ремонту. А це також простіше здійснити в окремому приміщенні, ніж безпосередньо в цеху.

Але з іншого боку, подібне розміщення має і один недолік. Він полягає в тому, що розміщення обладнання в центральній компресорної неминуче призводить до збільшення протяжності пневматичної магістралі. Однак цей недолік виявився не таким критичним.

Таким чином, технічне завдання по модернізації системи забезпечення стисненим повітрям було повністю виконано. Були вирішені всі питання, що стосуються вибору обладнання і системи забезпечення стисненим повітрям.

Повернення до списку